O que são barras de grade e como você escolhe a certa para sua aplicação?

Barras de grelha são barras de metal resistentes dispostas lado a lado para formar uma grelha de combustão dentro de fornos, caldeiras, incineradores e sistemas de energia de biomassa — eles sustentam o leito de combustível, permitem que o ar passe para cima através do material em combustão e deixam as cinzas caírem abaixo. A seleção correta da barra da grelha determina diretamente a eficiência da combustão, a vida útil do equipamento e os custos de manutenção. Uma barra de grelha mal combinada pode falhar em apenas 3 a 6 meses , enquanto uma barra especificada corretamente em um sistema bem mantido normalmente dura 3 a 7 anos . Este guia cobre todos os aspectos críticos das barras de grelha: seus tipos, materiais, critérios de seleção, melhores práticas de manutenção e modos de falha comuns.

O que são barras de grelha e o que elas fazem?

As barras de grelha são o núcleo estrutural e funcional de qualquer sistema de combustão de combustível sólido - sem eles, a queima consistente, o fornecimento de ar adequado e a remoção eficiente das cinzas seriam impossíveis. Eles ficam no centro da câmara de combustão, suportando o peso da carga de combustível enquanto operam continuamente em temperaturas extremas que podem exceder 1.000 graus Celsius (1.832 graus Fahrenheit) .

As três funções principais das barras de grelha

• Suporte de combustível: As barras de grelha mantêm o combustível sólido – carvão, madeira, biomassa, resíduos ou coque – em posição acima do poço de cinzas para que ele queime em um leito controlado e estável. Uma típica grelha de combustão industrial suporta cargas de combustível de 200 a 600 kg por metro quadrado dependendo da densidade do combustível.
• Distribuição de ar: As lacunas entre as barras da grelha adjacentes (chamadas de fendas de ar ou folgas entre as barras) permitem que o ar de combustão primária flua para cima através do leito de combustível a partir de baixo. Este suprimento de ar primário é responsável por 40 a 70 por cento do ar total necessário para a combustão completa na maioria dos sistemas alimentados por fogões.
• Descarga de cinzas: À medida que o combustível queima, as cinzas resultantes caem através dos espaços entre as barras e caem no poço de cinzas abaixo, mantendo a superfície da grelha limpa e mantendo condições de combustão consistentes. Em sistemas de grelha móvel, as barras também transportam fisicamente as cinzas em direção à extremidade de descarga do forno.

Onde as barras de grelha são encontradas

As barras de grelha aparecem em uma ampla variedade de equipamentos de combustão industriais e comerciais, incluindo:

• Caldeiras de usinas movidas a carvão e biomassa
• Incineradores de resíduos sólidos municipais (RSU) e usinas de transformação de resíduos em energia
• Fornos industriais para fundição de metais e tratamento térmico
• Fornos de cimento e fornos de cal
• Sistemas de aquecimento a biomassa (caldeiras a pellets, aparas de madeira e lenha)
• Fogões e lareiras residenciais e comerciais de combustível sólido
• Sistemas de secagem agrícola e industrial utilizando combustível sólido de biomassa

Tipos de barras de grelha

As barras de grelha são classificadas principalmente pela forma como se movem dentro do sistema de combustão, com cada tipo otimizado para um requisito específico de combustível e rendimento.

Barras de grelha fixas

Barras de grelha fixas são elementos estacionários dispostos em um plano plano ou inclinado e representam a configuração de grelha mais simples e de menor custo. Como não se movem, não necessitam de mecanismo de acionamento e possuem menos pontos de desgaste. Eles são adequados para pequenas caldeiras, fogões residenciais e sistemas que queimam combustível seco e de tamanho uniforme que não requer agitação mecânica para queimar completamente.

A principal limitação das barras de grelha fixa é que o clínquer (depósitos de cinzas fundidas) pode acumular-se rapidamente em barras estacionárias, exigindo a remoção manual de escória – normalmente a cada 8 a 24 horas em operação contínua em sistemas a carvão. As grelhas fixas são mais práticas em sistemas com potências térmicas nominais abaixo 500 kW .

Barras de grelha oscilantes ou oscilantes

As barras oscilantes da grelha giram sobre um eixo central, alternando entre uma posição horizontal de suporte de combustível e uma posição inclinada de despejo de cinzas. Esta ação de balanço quebra o clínquer, desaloja as cinzas e mantém as aberturas de ar abertas sem exigir intervenção manual. Os sistemas de grelha oscilante são comuns em caldeiras industriais de médio porte classificadas em 500 kW a 10 MW .

Cada barra normalmente balança em um ângulo de 15 a 30 graus em um ciclo cronometrado controlado por um atuador ou mecanismo de came. Os pontos de articulação e as conexões do atuador são componentes críticos ao desgaste que exigem inspeção e lubrificação periódicas.

Barras de grelha itinerantes (móveis)

Os sistemas de grelha móvel usam seções de barra de grelha interligadas montadas em uma corrente contínua ou mecanismo de rolo que move o combustível da extremidade de alimentação até a extremidade de descarga de cinzas do forno. Este projeto permite uma operação totalmente contínua e autônoma e é a escolha preferida para usinas de energia de biomassa em grande escala, instalações de transformação de resíduos em energia e caldeiras industriais de alta capacidade.

As velocidades da grelha móvel são ajustáveis, normalmente variando de 0,5 a 5 metros por hora , permitindo que os operadores controlem o tempo de permanência do combustível na grelha para se adequar a diferentes tipos de combustível e teores de umidade. Sistemas com barras de grelha móveis lidam com teores de umidade do combustível de até 55 por cento - um intervalo que sufocaria rapidamente uma grelha fixa.

Barras de grelha alternativas

Barras de grelha alternativas alternam entre fileiras de barras estacionárias e móveis que empurram o combustível para frente em um movimento escalonado, agitando o leito de combustível e avançando as cinzas em direção à zona de descarga. Este projeto é amplamente utilizado em incineradores de resíduos sólidos urbanos (RSU) porque a agitação agressiva desfaz cargas de resíduos heterogêneas que contêm plásticos, metais e itens volumosos junto com material combustível.

Os sistemas de grelha alternativa podem processar fluxos de resíduos com valores de aquecimento mais baixos, tão baixos quanto 6 a 7 MJ/kg — incluindo resíduos orgânicos úmidos — tornando-os o tipo de grelha mais versátil para combustíveis de composição variável.

Barras de grelha escalonadas ou em cascata

As barras escalonadas da grelha são dispostas em camadas descendentes para que o combustível caia de um nível para o outro sob a gravidade, expondo continuamente superfícies frescas ao ar de combustão. Esta acção em cascata é particularmente eficaz para combustíveis de biomassa grosseira, tais como aparas de madeira, pellets de madeira e resíduos agrícolas. As grelhas escalonadas são padrão nas centrais de aquecimento urbano de biomassa europeias classificadas a partir de 1 MW a 20 MW .

Materiais da barra de grelha: uma comparação detalhada

A seleção do material é a decisão mais importante na especificação da barra da grelha - a liga errada degrada-se rapidamente sob as tensões combinadas de alta temperatura, atmosferas oxidantes, ciclos térmicos e abrasão causada pelo movimento de combustível e cinzas.

Ferro Fundido Cinzento

O ferro fundido cinzento é o material de barra de grelha mais comum e de menor custo, adequado para aplicações onde as temperaturas operacionais permanecem abaixo de 700 graus Celsius (1.292 graus Fahrenheit). Sua microestrutura de grafite proporciona boa condutividade térmica e propriedades autolubrificantes que ajudam a resistir ao gripagem nos pontos de articulação. No entanto, o ferro fundido cinzento oxida de forma relativamente rápida acima de 700 graus Celsius e é propenso a rachaduras por choque térmico quando água fria ou combustível úmido entra em contato com barras quentes.

Vida útil típica de uma caldeira residencial a carvão: 2 a 4 anos . Num sistema industrial fortemente ciclado que queima biomassa mista: 6 a 18 meses .

Ferro fundido com alto teor de cromo

O ferro fundido com alto teor de cromo (normalmente 20 a 30 por cento de teor de cromo) forma uma camada superficial de óxido de cromo estável que resiste à oxidação até aproximadamente 900 graus Celsius (1.652 graus Fahrenheit). Isto o torna a escolha padrão para caldeiras a carvão, sistemas de biomassa e incineradores que operam na faixa de temperatura média. O maior teor de cromo também melhora a resistência à abrasão em comparação com o ferro cinzento padrão — uma vantagem significativa em sistemas que queimam combustíveis abrasivos, como carvão ou resíduos agrícolas peletizados.

Custo adicional em relação ao ferro fundido cinzento: aproximadamente 30 a 60 por cento . Melhoria típica da vida útil: 50 a 100 por cento mais longo em condições operacionais equivalentes.

Ligas de aço resistentes ao calor

Os aços austeníticos resistentes ao calor contendo níquel e cromo (como a família 25Cr-20Ni) fornecem resistência superior a altas temperaturas e resistência à fluência, tornando-os adequados para operação contínua em temperaturas superiores a 1.000 graus Celsius. Essas ligas são usadas em aplicações exigentes, como incineradores de resíduos municipais, fornos industriais de vidro e caldeiras de usinas de energia de alta eficiência, onde longos intervalos de manutenção são essenciais para reduzir os custos de tempo de inatividade.

O teor de níquel melhora significativamente a tenacidade e a resistência à fadiga do ciclo térmico, abordando o principal ponto fraco dos tipos de ferro fundido. No entanto, as ligas contendo níquel são consideravelmente mais caras - normalmente 2 a 4 vezes o custo de barras de ferro fundido com alto teor de cromo.

Ferro Fundido Silício

O ferro fundido de silício (4 a 6% de teor de silício) possui excepcional resistência à oxidação devido à formação de uma densa camada superficial de dióxido de silício, proporcionando uma temperatura útil de serviço de até 850 graus Celsius com perda de incrustação muito baixa. É mais duro e mais frágil que o ferro fundido padrão, tornando-o menos adequado para aplicações que envolvem choque mecânico ou agitação de combustível, mas é uma excelente opção para sistemas de grelha fixa que queimam madeira limpa ou pellets.

Ligas Especiais: Superligas à Base de Níquel

Barras de grelha de superliga à base de níquel são reservadas para as aplicações mais extremas — fornos de fusão de vidro, incineradores de resíduos perigosos e processos industriais de alta temperatura onde as temperaturas excedem consistentemente 1.100 graus Celsius. O seu custo é substancialmente mais elevado do que qualquer opção à base de ferro ou aço, mas a sua vida útil em condições extremas pode ser 5 a 10 vezes mais do que as ligas padrão, tornando-as econômicas por hora de operação em equipamentos críticos.

Aplicações de barra de grelha por setor

Diferentes indústrias impõem demandas muito diferentes às barras de grelha, e compreender essas diferenças é essencial para a especificação correta.

Geração de energia e aquecimento urbano

As usinas de biomassa e carvão exigem barras de grelha com a mais alta combinação possível de resistência ao calor, resistência à abrasão e estabilidade dimensional durante longos períodos de operação contínua. As fábricas normalmente têm como meta intervalos de substituição da barra da grelha de 2 a 5 anos para se alinhar com interrupções de manutenção programadas. Ferro fundido com alto teor de cromo e ligas de aço austenítico dominam este setor.

Transformação de resíduos em energia e incineração de resíduos sólidos municipais

A incineração de RSU impõe as condições mais severas possíveis nas barras da grelha — combustível heterogêneo com poder calorífico imprevisível, alto teor de cloro proveniente de plásticos (que acelera a corrosão), cargas mecânicas pesadas provenientes de resíduos densos e operação contínua 24 horas por dia, 7 dias por semana. Barras de grelha em grandes plantas de RSU podem processar 500 a 1.000 toneladas de resíduos por dia por linha de combustão . São necessários graus austeníticos e de liga de níquel premium com resistência à corrosão verificada a gases contendo cloro.

Fornos Industriais e Fundições

Os fornos de fundição e de tratamento térmico utilizam barras de grelha principalmente para suportar leitos de coque ou de combustível sólido sob temperaturas extremamente altas e consistentes. Como esses ambientes envolvem contato direto entre a grelha e respingos de metal fundido ou tarugos quentes, as barras da grelha aqui devem resistir tanto ao calor extremo quanto à carga de impacto. Ferro fundido de silício e ligas com alto teor de níquel são preferidos.

Aquecimento residencial e pequeno comércio

Fogões residenciais a lenha, caldeiras a lenha e caldeiras a pellets usam conjuntos de barras de grelha menores e mais simples que priorizam baixo custo, fácil substituição DIY e compatibilidade com tamanhos de combustível padrão. As barras de ferro fundido cinzento e de ferro fundido com cromo padrão dominam esse mercado. A vida útil de uma caldeira residencial a lenha bem operada, que queima madeira seca e temperada, varia de 3 a 8 anos .

Tipo de barra de grelha e tabela de comparação de materiais

Use esta tabela para fazer referência cruzada de tipo de barra de grelha, material, limite de temperatura, vida útil típica e melhor aplicação rapidamente.

Tabela 1: Comparação de materiais e configurações da barra da grelha por temperatura máxima de operação, resistência ao desgaste, vida útil, custo e aplicação recomendada. Os valores de vida útil pressupõem especificações corretas e manutenção de rotina.

Como selecionar a barra de grelha certa

A seleção correta da barra de grelha requer a avaliação simultânea de cinco fatores interdependentes - errar até mesmo em um deles pode resultar em falha prematura ou gastos excessivos desnecessários com materiais.

Fator 1: Temperatura Operacional

A temperatura máxima da superfície da grelha é o principal fator na seleção do material. Meça ou calcule a temperatura máxima que as barras da grelha irão experimentar – não a temperatura do gás do forno, que pode ser significativamente mais alta. Como regra geral, selecione um material com uma temperatura máxima nominal de pelo menos 100 a 150 graus Celsius acima o pico de temperatura operacional esperado para fornecer uma margem de segurança contra pontos quentes e picos de temperatura durante condições adversas.

Fator 2: Tipo e Composição do Combustível

A química do combustível afeta a corrosão da barra da grelha muito mais do que apenas a temperatura em muitas aplicações. As principais propriedades do combustível a serem avaliadas incluem:

• Conteúdo de cloro: combustíveis contendo plásticos PVC, resíduos agrícolas contaminados com sal ou biomassa marinha liberam gás cloreto de hidrogênio durante a combustão, que ataca agressivamente as ligas de ferro e aço. Ligas com alto teor de níquel ou graus de cromo acima de 25% são necessárias para combustíveis com alto teor de cloro.
• Conteúdo de enxofre: o carvão com alto teor de enxofre e alguns fluxos de resíduos industriais produzem dióxido de enxofre que se condensa como ácido sulfuroso nas superfícies mais frias da grelha, causando corrosão por picadas.
• Temperatura de fusão das cinzas: combustíveis com baixas temperaturas de fusão de cinzas (abaixo de 1.050 graus Celsius) produzem clínquer que se liga às superfícies das barras da grelha, acelerando o desgaste e aumentando a frequência de substituição das barras.
• Teor de umidade: combustíveis úmidos com teor de umidade acima de 30% causam maiores flutuações de temperatura na superfície da grelha, aumentando a tensão de fadiga do ciclo térmico nas barras.

Fator 3: Carga Mecânica e Movimento

Os sistemas de grelhas móveis impõem tensões mecânicas mais elevadas às barras do que os sistemas fixos e requerem materiais com tenacidade e resistência à fadiga adequadas. Para aplicações de grelhas alternativas e móveis, priorize ligas de aço resistentes ao calor em vez de ferros fundidos frágeis. As classes de ferro fundido, embora excelentes sob carga térmica constante, são mais suscetíveis a trincas sob impacto ou tensão de flexão em temperaturas elevadas.

Fator 4: Geometria do Slot de Ar

A largura dos espaços entre as barras da grelha adjacentes (fendas de ar) deve ser adaptada ao tamanho das partículas de combustível para evitar que o combustível caia sem ser queimado, ao mesmo tempo que permite um fluxo de ar primário adequado. As larguras comuns das ranhuras de ar variam de 3 mm para combustíveis de pellets até 20 mm para aparas de madeira grossa ou carvão. Ranhuras mais estreitas melhoram a retenção de combustível, mas reduzem a área de fluxo de ar e aumentam o risco de obstrução por cinzas finas ou partículas de clínquer.

Fator 5: Custo Total de Propriedade

O preço de compra inicial das barras de grelha raramente é o custo mais importante – o tempo de inatividade, a mão de obra e a perda de produção durante a substituição não planejada são normalmente muito mais caros. Calcule o custo total de propriedade dividindo o preço definido da barra pela vida útil esperada em anos e, em seguida, adicione o custo de um evento de substituição planejado (mão de obra, tempo de inatividade) amortizado no mesmo período. Uma liga premium que custa três vezes mais, mas dura quatro vezes mais, é significativamente mais barata nesta base.

Manutenção da barra de grelha e extensão da vida útil

Práticas adequadas de operação e manutenção podem prolongar a vida útil da barra de grelha em 30 a 50 por cento além da estimativa básica para um determinado material e aplicação.

Cronograma de Inspeção Regular

Inspecione as barras da grelha em cada parada programada de manutenção — no mínimo trimestralmente para sistemas industriais em funcionamento contínuo. Verifique se há: empenamento ou flacidez (indica superaquecimento sustentado), rachaduras nos pontos de articulação ou ao longo do comprimento da barra (fadiga térmica), desbaste excessivo ou escamação na superfície superior (perda de oxidação) e acúmulo de clínquer ou cinza fundida nas aberturas de ar (reduz o fluxo de ar primário e causa superaquecimento localizado).

Deslagging e gerenciamento de clínquer

O acúmulo de clínquer nas superfícies das barras da grelha é a principal causa de falha prematura da barra da grelha em sistemas de carvão e biomassa com alto teor de cinzas. O clínquer atua como uma camada isolante que evita o resfriamento da barra entre os ciclos de combustão, aumentando as temperaturas máximas da barra e acelerando a oxidação. Em sistemas de grelha fixa, a escória manual a cada 8 a 12 horas de operação é uma prática padrão. Em sistemas oscilantes ou alternativos, verifique se o ciclo mecânico de remoção de escória está funcionando corretamente em cada inspeção.

Evitando choque térmico

O choque térmico – a aplicação repentina de água fria ou combustível muito úmido nas barras da grelha quente – é a causa mais comum de rachaduras nas barras da grelha de ferro fundido. Nunca borrife água diretamente na superfície quente da grelha durante a operação. Ao iniciar após uma parada de manutenção, leve o sistema até a temperatura gradualmente 30 a 60 minutos em vez de aplicar carga total de combustível imediatamente nas barras frias.

Estratégia de Substituição

Substitua as barras da grelha em linhas completas ou conjuntos completos, em vez de individualmente, sempre que possível. Uma mistura de barras novas e muito desgastadas cria uma distribuição desigual de ar na grelha, causando pontos quentes nas seções desgastadas que aceleram a falha das barras vizinhas. Armazenar um conjunto completo de reposição no local reduz o risco de tempo de inatividade não planejado prolongado.

Modos comuns de falha da barra de grelha

Compreender como as barras da grelha falham permite diagnosticar a causa raiz e prevenir a recorrência, em vez de simplesmente substituir peças desgastadas de forma reativa.

Oxidação e Escala

A oxidação progressiva da superfície é o mecanismo normal de envelhecimento para todas as barras de grelha de ferro e aço. A barra perde material de sua superfície superior a uma taxa determinada pela composição da liga e pela temperatura operacional. As taxas de oxidação praticamente dobram para cada Aumento de 50 graus Celsius na temperatura operacional acima do limite nominal da liga. Uma barra mostrando perda de escala de superfície visível maior que 20 por cento de sua seção transversal original devem ser substituídos independentemente da integridade estrutural remanescente.

Rachaduras por fadiga térmica

Ciclos repetidos de aquecimento e resfriamento geram tensões alternadas de compressão e tração no material da barra que eventualmente iniciam trincas superficiais. Essas trincas normalmente começam na superfície superior (face quente) e se propagam para baixo através da seção transversal da barra ao longo do tempo. A fadiga térmica é acelerada por partidas e paradas frequentes, grandes oscilações na taxa de alimentação de combustível e pelo uso de injeção de água para controle de temperatura de emergência.

Corrosão causada por contaminantes de combustível

Compostos de cloro e enxofre de combustíveis contaminados causam ataque corrosivo acelerado que pode reduzir a espessura da barra em 2 a 5 mm por ano - muito mais rápido que a oxidação normal. A corrosão por corrosão cria pontos de concentração de tensão que iniciam fissuras durante o ciclo térmico, combinando dois mecanismos de falha em uma via de degradação acelerada. Mudar para uma barra de liga mais alta é a única ação corretiva confiável quando a contaminação do combustível é a causa raiz.

Abrasão Mecânica e Desgaste

Em sistemas de grelhas móveis e alternativas, o contato deslizante entre barras móveis e estacionárias desgasta as superfícies das barras nos pontos de contato. Combustíveis abrasivos como carvão, biomassa contaminada com areia e resíduos de madeira de demolição (contendo cascalho e fragmentos de metal) aceleram o desgaste superficial na face superior das barras. As ligas com alto teor de cromo superam significativamente o ferro cinzento padrão em resistência à abrasão nessas aplicações.

Perguntas frequentes sobre barras de grelha

Qual é a diferença entre uma barra de grelha e uma grelha de fogo?

A barra de grelha é uma barra de metal individual fundida ou forjada que é um componente de um conjunto completo de grelha. Um grelha de fogo (também chamada de grelha de combustão ou grelha de forno) é o conjunto completo formado por múltiplas barras de grelha dispostas lado a lado com intervalos controlados entre elas. A grelha de fogo é o que você vê em uma fornalha; as barras da grelha são os elementos individuais intercambiáveis ​​que a compõem.

Com que frequência as barras da grelha devem ser substituídas?

A frequência de substituição depende do material, da temperatura operacional e do tipo de combustível — mas os valores de referência gerais são: sistemas residenciais de madeira ou pellets a cada 3 a 8 anos; caldeiras industriais de biomassa de médio porte a cada 2 a 4 anos; caldeiras industriais a carvão a cada 2 a 5 anos; Incineradores de RSU a cada 1 a 3 anos, dependendo do tipo de liga. Inspecione a cada parada de manutenção e substitua quando a perda transversal exceder 20% ou aparecerem rachaduras visíveis.

As barras da grelha podem ser reparadas em vez de substituídas?

Na maioria das aplicações industriais, o reparo da barra de grelha não é econômico e não é recomendado. Os reparos de soldagem em barras de ferro fundido trincadas raramente restauram as propriedades mecânicas originais e podem introduzir tensões residuais que causam novas fissuras prematuras. Para barras grandes fabricadas sob medida em equipamentos especializados, às vezes é usado revestimento duro (aplicação de uma camada de solda resistente ao desgaste na superfície superior) para prolongar a vida útil, mas isso requer capacidade de soldagem especializada e materiais de enchimento apropriados.

O que faz com que as barras da grelha se deformem?

O empenamento ocorre quando as barras da grelha são mantidas em temperaturas acima do máximo nominal por longos períodos , fazendo com que o metal se deforme (deforme permanentemente lentamente sob carga sustentada). As causas mais comuns são: bloqueio de clínquer nas aberturas de ar, reduzindo o fluxo de ar de resfriamento, queima excessiva da caldeira além de sua capacidade nominal e uso de material de barra especificado incorretamente com temperatura máxima muito baixa para a aplicação.

As barras da grelha são intercambiáveis ​​entre diferentes marcas de fornos?

As barras de grelha normalmente não são diretamente intercambiáveis entre diferentes marcas e modelos de fornos porque as dimensões das barras, as posições dos furos de articulação, a geometria das ranhuras de ar e as configurações de montagem não são padronizadas entre os fabricantes. No entanto, as barras de grelha são componentes substituíveis que podem ser fabricados para corresponder às dimensões das barras originais – qualquer fundição competente com acesso à barra original ou aos seus desenhos de engenharia pode fundir barras de substituição em qualquer grau de liga especificado.

Qual é o melhor material de barra de grelha para queima de pellets de madeira?

Para caldeiras a pellets de madeira, barras de grelha de ferro fundido com alto teor de cromo ou ferro fundido de silício são as melhores escolhas , equilibrando o custo com a resistência adequada ao calor e à oxidação para as condições de combustão relativamente limpas e consistentes que os pellets produzem. Os pellets de madeira queimam em temperaturas da superfície da grelha normalmente entre 600 e 800 graus Celsius, bem dentro da faixa operacional de ambos os materiais. O ferro fundido cinzento padrão é aceitável em sistemas de baixo rendimento, queimando apenas pellets de qualidade premium com baixo teor de cinzas.

Como posso medir a largura da abertura de ar das barras da minha grelha existente?

Meça a largura da abertura de ar usando calibradores de folga ou um paquímetro digital em três pontos ao longo do comprimento de uma folga representativa entre barras - em cada extremidade e no centro. Faça a média das três medições. Observe que a largura da ranhura de ar normalmente aumenta à medida que as barras da grelha se desgastam, uma vez que as barras ficam mais finas devido à oxidação enquanto o espaçamento permanece fixo. Quando a largura medida da ranhura excede 150 por cento da especificação do projeto original , o combustível não queimado provavelmente está caindo e a substituição deve ser agendada imediatamente.